林泽科技母公司为昆山市呈顺五金电器厂，成立于2003年，主要生产冲压件和螺丝，拥有设备三十多台，全部为台湾协易气动冲床，最大设备为250T双轴，经过多年的发展现在基本以连续模生产，实现了较高的自动化水平，显示器背板，太阳能光伏配件，汽车零部件都是这几年的主要产品。

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金属冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。

冲压原理及特点

1、冷冲压的基本原理

金属或非金属在外力作用下产生变形，当外力超过材料的屈服极限后，开始塑性变形。如果压力再加大，超过了材料的极限强度，金属或非金属便开始断裂、分离。冷冲压就是利用金属这种性质，使材料在常温分离或变形，从而得到所需形状和精度要求的制件。

2、冷冲压优点

1)在冲床的冲击下，能得到形状复杂的制件。

2)加工后制件精度较高，尺寸稳定，互换性好。

3)在材料损耗不大情况下，可得到重量轻、强度好、刚性好、外表光滑美观的制件。

4)材料利用率高达75%~85%。

5)所用材料大多是板料或卷料较易采用机械化及自动化设备。高速冲床每分钟达数百件。

6)操作简便，劳动强度低。

7)大量生产条件下，制件成本低。

3、冷冲压缺点是对模具要求较高，模具制造较复杂，不适于小批量生产。

冲压加工的经济性

降低制造成本的主要措施

1)提高工艺的合理化水平。

2)设计各个工件同时加工的模具。

3)用提高冲压过程的自动化及高速水平，降低成本。

4)采取提高材料的利用率的方法降低成本。

5)提高模具设计水平，减少工序，提高模具寿命。

冲压加工工序

根据材料总的变形性质，冲压工序分为两大类五种基本变形方式。

分离工序

材料在外力作用下，变形部份的应力超过了材料的强度极限板料断裂而分离。

塑性变形工序

板料在外力作用下，变形部份的应力超过了材料的屈服极限，但未达到强度极限时，仅产生塑性变表而得到一定形状与尺寸。

冲压工序的五种变形

剪裁、冲裁

没封闭或不封闭使材料的部份与另一部份分离。属于此类方式有落料、冲孔、切边、切断、剖切、切口等。

弯曲

将平的板料变成弯曲件，使弯曲件形状作进一步改变。有弯、卷边扭曲等。

压延

将平的坯料冲压成所需形状的空心件，或使空心件的尺寸作进一步改变。

成型

用各种性质的局部变形平改变制件或坯料的形状。属于成型变形的有起伏成型、翻边、缩颈、凸肚、卷圆、整形。

立体压制

将体积作重新分配并将材料作一定转移以改变坯料外形或高度厚度。

在冲压件过程中为了提高生产率，可以将几个基本变形方式的工序合并，组成一个新的工序，被称之为复合工序。

金属冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。五金冲压件可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的五金冲压件切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

五金冲压件用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀;表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等;屈服强度均匀，无明显方向性;均匀延伸率高;屈强比低;加工硬化性低。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。

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